滌棉織物采用高效精煉酶一步一浴法的前處理技術(shù)是目前國(guó)內(nèi)的最新技術(shù)。傳統(tǒng)的前處理工藝一般都采用堿-堿-氧或堿-氧工藝或退漿酶-精煉酶工藝，且精煉酶大都用于純棉織物，工序長(zhǎng)，耗能大。錦州宏豐印染廠(chǎng)有限公司通過(guò)對(duì)助劑的篩選改進(jìn)、對(duì)工藝流程的優(yōu)化以及對(duì)配套設(shè)備的技術(shù)改造，成功地開(kāi)發(fā)了滌棉織物的精煉酶一步一浴法前處理技術(shù)。該技術(shù)改變傳統(tǒng)的退漿-煮煉-漂白工序或退煮合一-漂白工序或酶退漿-酶煮漂工序?yàn)榫珶捗竿酥笃弦坏墓ば�，克服了原工藝消耗高、效率低的缺點(diǎn)，工藝流程短，污染物排放少，綜合成本低，節(jié)能環(huán)保。
精煉酶由特殊高分子物質(zhì)、表面活性劑和改性酶等組成，它在高溫條件下具備強(qiáng)滲透作用的同時(shí)，能對(duì)滌棉織物上的混合漿料進(jìn)行膨化降解，同時(shí)可以有效去除纖維上的棉籽殼、灰分、蠟紙等雜質(zhì)。因其可以與雙氧水同浴，故使用高效精煉酶可以實(shí)現(xiàn)退煮漂合一的一步一浴法前處理工藝。此工藝不再使用堿劑，因此減少了對(duì)纖維的損傷，織物克重?fù)p失小，強(qiáng)力降低少，同時(shí)降低污水排放的PH值。更為主要的是，高效精煉酶對(duì)漿料等高分子物質(zhì)特殊的降解性能使得污水排放的COD值明顯下降。
綜上所述，使用高效精煉酶對(duì)滌棉織物進(jìn)行前處理一步一浴法加工，在對(duì)生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行配液比例的控制、給液裝置改進(jìn)等適應(yīng)性改造后，既保證了織物半成品的各項(xiàng)指標(biāo)滿(mǎn)足染色印花的要求，又保證了染色印花后的色牢度、斷裂強(qiáng)力、手感、克重等不低于傳統(tǒng)工藝。采用新工藝后，其工藝流程相當(dāng)于傳統(tǒng)工藝的1/2，無(wú)堿，綜合能耗降低近50%，前處理污水排放COD值降低約50%，在生產(chǎn)綜合成本降低的同時(shí)實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排。
節(jié)能減排效果 經(jīng)濟(jì)效益評(píng)價(jià)
采用高效精煉酶一步一浴法對(duì)滌棉織物進(jìn)行前處理加工技術(shù)，減少了能源消耗。按每天15萬(wàn)米產(chǎn)量計(jì)算，平均可節(jié)水228噸/天、節(jié)電315度/天、節(jié)約蒸汽100.5噸/天。采用該技術(shù)每天可減少排污量228噸。采用傳統(tǒng)工藝排放廢水的PH指標(biāo)為10~12，使用該技術(shù)后，每天排放污水的PH值降到8，排放污水中的COD值也比傳統(tǒng)工藝減少了近一半。
使用高效精煉酶一步一浴法對(duì)T/C織物進(jìn)行前處理，按每天15萬(wàn)米產(chǎn)量計(jì)算，每年可節(jié)約水、電、蒸汽的能源費(fèi)用為506.7萬(wàn)元；每年可節(jié)約污水處理費(fèi)用24.29萬(wàn)元，合計(jì)綜合節(jié)約費(fèi)用531萬(wàn)元。企業(yè)出口800萬(wàn)米印染布，可實(shí)現(xiàn)直接經(jīng)濟(jì)效益300萬(wàn)元~400萬(wàn)元，預(yù)計(jì)2009年全年企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益將達(dá)到1800萬(wàn)元。
