近日，蘇州震綸棉紡有限公司粗細(xì)聯(lián)項(xiàng)目改造的第二條生產(chǎn)線投運(yùn)，震綸棉紡也由此成為蘇州首家完成粗細(xì)聯(lián)項(xiàng)目改造的公司。今年4月，震綸棉紡?fù)顿Y1000多萬(wàn)元，對(duì)廠內(nèi)兩條生產(chǎn)線進(jìn)行改造，通過(guò)產(chǎn)業(yè)升級(jí)降低人力成本，提高勞動(dòng)效率，目前該公司萬(wàn)錠用工已從原來(lái)的近70人縮減到20人以下。

　　 在傳統(tǒng)觀念里，棉紡產(chǎn)業(yè)是勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)，是在漫飛的棉絮里“靠腳走出來(lái)、靠手做出來(lái)的”。但記者走進(jìn)位于吳江震澤的震綸棉紡生物質(zhì)再生纖維材料智能車間，這里卻是另外一番景象：寬敞整潔的車間恒溫恒濕，一臺(tái)臺(tái)高速運(yùn)轉(zhuǎn)的機(jī)器不知疲倦地“忙碌”。僅在個(gè)別工序上，有寥寥幾個(gè)工人在巡視并進(jìn)行簡(jiǎn)單操作。

　　震綸棉紡副總經(jīng)理黃建香介紹，在紡紗過(guò)程中，從清花到出成品的六個(gè)工序里，工作最繁重的是將粗紗工段的半制品——滿筒粗紗取出，并運(yùn)輸?shù)郊?xì)紗工段。改造以前，一個(gè)熟練的粗紗擋車工每班要落拔滿筒粗紗近5噸，彎腰5000多次。如今，依靠全自動(dòng)落紗粗紗機(jī)，每人每班的“拔、提、抬、插”工作量將全部“歸零”。而且，通過(guò)全自動(dòng)落紗粗紗機(jī)與粗紗輸送系統(tǒng)的配套使用，真正實(shí)現(xiàn)了粗細(xì)聯(lián)，能把不同品種的滿筒粗紗精準(zhǔn)定向輸送到生產(chǎn)不同品種的細(xì)紗機(jī)臺(tái)上。

　　改造升級(jí)傳統(tǒng)紡紗項(xiàng)目，不僅減輕了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，還大幅提升了機(jī)器生產(chǎn)效率、穩(wěn)定了產(chǎn)品品質(zhì)。震綸棉紡副總經(jīng)理顧志明介紹，原先粗紗機(jī)每次落紗停機(jī)時(shí)間為15至20分鐘，現(xiàn)在縮短為2至3分鐘，單機(jī)臺(tái)生產(chǎn)效率從85%提升至95%左右。同時(shí)，通過(guò)加裝粗紗智能輸送系統(tǒng)，有效避免了半制品粗紗在送往細(xì)紗工序時(shí)容易出現(xiàn)的人為送錯(cuò)機(jī)臺(tái)、油污污染和磨毛損傷等問(wèn)題，進(jìn)一步加強(qiáng)了產(chǎn)品質(zhì)量管控。

　　“棉紡不是高端產(chǎn)業(yè)，但一定要做產(chǎn)業(yè)高端。”震綸棉紡董事長(zhǎng)沈培榮說(shuō)，2006年至今，他們?cè)诋a(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)、設(shè)備技術(shù)改造方面的總投資已超過(guò)15億元，做到生產(chǎn)過(guò)程100%自調(diào)勻整和在線檢測(cè)，確保產(chǎn)量、質(zhì)量一致性，實(shí)現(xiàn)了紡紗生產(chǎn)連續(xù)化、自動(dòng)化、智能化。目前，震綸棉紡已建成省級(jí)智能制造示范車間3個(gè)、智能制造示范標(biāo)桿車間1個(gè)，在行業(yè)內(nèi)樹立了用現(xiàn)代科技改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的典范。