在新型漿紗機上應(yīng)用高壓、高濃、低粘工藝進行了上漿實踐，介紹了烘燥溫度的控制等關(guān)鍵技術(shù)措施，測試對比了不同硬度壓漿輥漿紗品種的壓出回潮率，并進行了側(cè)壓新工藝的應(yīng)用探索，認為在SA32型漿紗機上采用雙浸四壓的壓榨方式利于漿液浸透與被覆的合理分配。

1“兩高一低”上漿工藝淺析
　　1．1高壓漿力

　　祖克系列漿紗機、GA308型漿紗機均用計算機控制壓漿力，其輸出信號按車速變化來控制電氣轉(zhuǎn)換器，使執(zhí)行氣缸進氣或放氣，實現(xiàn)壓漿力的線性變化。實際生產(chǎn)中，為避免壓漿力絕對值太高造成機件損壞，在執(zhí)行高壓上漿工藝時一般采用中速度、中高壓力來達到高壓上漿效果。高壓漿力、低壓出回潮率的獲得雖然主要取決于壓漿輥壓力，但同時還應(yīng)考慮不同壓漿輥硬度、不同號數(shù)、不同密度、不同履蓋系數(shù)條件下，其壓出回潮率是不同的，表1為壓漿力為23 kN時，不同硬度的壓漿輥漿出品種的壓出回潮率對比。

　　從表1可知：不同紗號、密度、覆蓋系數(shù)對壓出回潮率有一定的影響，但在原料配比不變的情況下，壓漿輥硬度是繼壓漿力之后影響壓出回潮率的第二個主要因素。我公司選擇壓漿輥硬度一般為邵爾A75度～80度，保證壓榨區(qū)寬度在8mm～13 mm。
               
　　1．2高濃低粘漿料的選擇

　　采用高壓上漿，壓出回潮率需小于100％，漿液濃度不大于上漿率才能達到工藝要求的上漿率，漿液濃度的提高必然帶來粘度的提高，因此必須選擇高濃低粘漿料。如PVA可采用聚合度為1400的JS-2PVA，或在PVA-1799中摻用聚合度為．500的PVA，但漿料成本較高。變性淀粉基本選用粘度為15 mPa•s左右(6％，95℃)的品種，丙烯酸類漿料的粘度也應(yīng)控制在20 mPa•s(5％，25℃)以內(nèi)。應(yīng)合理使用固體油劑，否則漿液增稠現(xiàn)象嚴(yán)重，但漿液粘度的降低不應(yīng)以犧牲漿料的粘附力為代價，一般漿液粘度控制在8 s～14 s，確定最低粘度的關(guān)鍵是保證漿紗機開慢速時不發(fā)生輕漿。實踐表明，對于以化學(xué)漿為主體的漿液粘度最低需8 s以上，對于以變性淀粉為主體的漿液，粘度最低需9 s以上。具體工藝參數(shù)結(jié)合品種組織規(guī)格、機型等條件而定。

　　1．3高壓上漿工藝配置

　　在S222型單漿槽漿紗機上對C 14．6／14．6524／283．5 119府綢進行上漿，壓漿形式為單浸雙壓，漿料配方為：PVA 37．5 kg，JS-2 PVA 25 kg，XZW--125 kg，復(fù)合變性淀粉50 kg，SDJZ助劑2．5kg。不同車速、壓漿力條件下的壓出加重率及壓出回潮率的情況見表2。 
               

　　采用高壓上漿的體會是：壓出加重率降低，節(jié)約了能源；烘房烘燥負荷下降，有利于實現(xiàn)漿紗機高速運行；漿液滲透好利于被覆，達到了貼伏毛羽、增強耐磨、保持彈性的目的。

2側(cè)壓新工藝的應(yīng)用

　　側(cè)壓即為浸沒輥加壓。我們在本公司新購進的S432型漿紗機和GA308型漿紗機上試用了雙浸四壓的壓榨方式，認為側(cè)壓新工藝與傳統(tǒng)的雙浸雙壓工藝相比較而言，在浸漿時間有限的情況下，更有利于取得較為適當(dāng)?shù)臐{液浸透與被覆比例。

　　在S432型漿紗機上對C 14．6／14．6 563／441170紗斜紋品種進行了雙浸雙壓、雙浸三壓、雙浸四壓等三種不同壓榨方式的上漿試驗，漿紗效果對比見表3。 
  

             
　　側(cè)壓對紗線在上漿輥上的均勻排列有一定作用，既能使整幅紗線張力均勻，又可在短時間內(nèi)對浸濕紗線進行多道反復(fù)擠壓、浸漿，漿液滲透性好，且滲透均勻，消除了紗線表面上漿，使落花明顯減少，分絞順利，滿足了無梭織機的高速織造要求。

3關(guān)鍵工藝措施
　　3．1濕分絞棒的使用

　　漿紗從漿槽中引出，在進入烘房前分為上、下兩層，分別進兩組烘筒，上、下兩層經(jīng)紗因張力、車速的變化，反復(fù)開合，互相粘連，使毛羽再生，濕分絞的使用不僅將濕紗及時分開，減少粘連，而且在紗線濕態(tài)下平順、伏貼毛羽，對提高織機開口清晰度效果明顯。否則，由于壓出加重率降低，會導(dǎo)致漿紗分層時相鄰紗線間的粘結(jié)強度提高而增加毛羽。

　　我公司在生產(chǎn)T／CJ 9．7／9．7 787．5／472．5 170直貢緞時，由于經(jīng)紗毛羽互相粘連，開口不清，織機效率只達到80％～85％，后經(jīng)優(yōu)化上機工藝，選擇高濃低粘漿料配方，附以重滲透、求被覆的工藝路線，雖效率上升，但不明顯。最終裝用濕分絞后，毛羽明顯減少，同等工藝條件下織機效率升至92％。

　　3．2主烘、預(yù)烘溫度的控制

　　烘筒式烘燥方式具有提高漿紗運行速度和生產(chǎn)效率的優(yōu)點，成為當(dāng)前漿紗機烘燥方式的發(fā)展方向。烘筒式漿紗機的紗線在潤濕狀態(tài)下直接與烘筒表面接觸，紗片易粘附烘筒表面及產(chǎn)生鄰紗的互相粘連，使毛羽增多，漿膜完整度降低。實際生產(chǎn)中一般要求預(yù)烘溫度比主烘溫度高出20℃。因為根據(jù)烘干原理，開始階段因紗線回潮率高，去濕速度快，熱交換率高，熱定形效果好，所以預(yù)烘烘筒應(yīng)用高溫，高溫可加快漿膜的干燥定形，發(fā)揮烘筒的熨燙作用，使毛羽貼伏，漿膜完整。由于高溫預(yù)烘已去除了漿紗的大量水分，主烘溫度就可降低，以保證回潮率。

　　我公司在生產(chǎn)純棉品種時預(yù)烘溫度一般掌握在135℃，主烘溫度115℃，而生產(chǎn)滌棉品種時預(yù)烘溫度一般掌握在120℃，主烘溫度100℃。此工藝的應(yīng)用，既保證了漿膜的完整度，又減少了織機斷頭，提高了生產(chǎn)效率，減輕了漿紗、織造值車工的勞動強度。