在紡紗過程中千米棉結是逐步上升，除了在清梳工序排除一部分外，在后部工序得到一些控制也是降低千米棉的重要措施，本文著重對并條工序的牽伸分配、壓力棒在牽伸區(qū)中的高低位置、車速及溫濕度產(chǎn)生的影響，進行了探討。
在滌棉普梳產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，圍繞如何降低成紗的千米棉結，結合T／C65／35 13tex品種的生產(chǎn)，開展了工藝研究與探討。
1 原料情況
滌綸：產(chǎn)地天化、規(guī)格1．56×38mm原棉：技術品級2．57、成熟度1．69、技術長度29．52mm、細度5672、有害粒數(shù)1231、整齊度1174、短絨率10．35％、單纖強力4．0g
2 工藝流程
3 工藝研究
傳統(tǒng)的紡紗技術中，人們總結出來棉結雜質(zhì)變化規(guī)律，從清棉開始棉結是逐步上升的．梳棉工序后棉結急劇下降，并聯(lián)、粗、細工序開始上升。因此，將梳棉工序做為控制棉結的關鍵，而對于并條工序的功能，人們的理解只局限在利用多根并合與牽伸達到均整、混合、拉細須條的作用，而對根據(jù)纖維的性質(zhì)和形態(tài)，采用不同措施，極大限度地消除纖維的彎鉤，伸直纖維，減少浮游纖維，提高纖維變速點的穩(wěn)定與集中認識不足，更未注意到在牽伸過程中因牽伸工藝選取不當?shù)葐栴}，而造成棉結增多的可能性。
3．1 問題的提出
我們在生產(chǎn)T／C13tex品種過程中注意到清梳工藝設計的合理性，梳棉棉網(wǎng)的結雜粒數(shù)控制的比較理想，純棉的結雜的粒數(shù)為15／15，純滌的棉結粒數(shù)為0～3，然而成紗的千米棉結可高達450粒，為烏斯特97公報的50％的水平，造成后部織造的匹布外觀結雜偏高。對此，我們先對并條工序的工藝、條子質(zhì)量進行了剖析。滌預并結雜粒數(shù)沒有增多，說明工藝配置合理，隨著并合的增加，棉結雜質(zhì)粒數(shù)成倍增長，抽驗各道并條棉結雜質(zhì)粒數(shù)的結果見表1。
3．2混并的工藝試驗
3．2．1 牽伸分配的試驗見表2
在總牽伸倍數(shù)不變的情況下，混一加大了后區(qū)牽伸倍數(shù)，混二、混三分別減少了后區(qū)牽伸倍數(shù)，集中了前區(qū)牽伸倍數(shù)，棉條的結雜粒數(shù)下降了40％左右。
滌生條經(jīng)過預并棉條內(nèi)在結構得到改善，纖維平行度得到提高，經(jīng)混一與純棉生條混合后，其中棉纖維是產(chǎn)生棉結的主體。在經(jīng)過梳棉機后棉條中的纖維結構亂定向差，纖維在錫林表面被道夫剝離過程中形成了大量的彎鉤，經(jīng)測試，生條中彎鉤的分部一般是后彎鉤約占50%以上，前彎鉤約20％，兩端及其它彎鉤約占30％，當進入頭道并條時條子換向成前彎鉤的纖維所占的比重大，根據(jù)條子這種纖維結構的機理分析，并條的牽伸比大前彎鉤纖維移距偏差就大，則前彎鉤將產(chǎn)生負效應，容易成棉結。因此，我們將混一的牽伸比由原2．83降低到2．53倍，有利于纖維的伸直平行，大大改善了條子的纖維結構，棉條的結雜粒數(shù)由13降到10粒，減少了23％�；於谷霔l子中彎鉤纖維占比例大的是后彎鉤，根據(jù)方差加法定理分析，二并后區(qū)牽伸采用有效牽伸倍數(shù)，常常造成附加不勻，采用集中前區(qū)牽伸可以消除后區(qū)牽伸波，使后彎鉤纖維有效地拉伸，從而減少棉結的產(chǎn)生，為此，我們將前區(qū)牽伸由5．63加大到6．47倍，棉結由20粒降到11粒，下降了45％。同樣三并仍采用集中前區(qū)牽伸的工藝，以進一步提高纖維的平行伸直度。前區(qū)牽伸由6．53加大到7．04倍，棉條的棉結下降了17粒，效果更顯著。并條牽伸工序其中的一個目的是使纖維伸直平行消除末端彎鉤，不但可提高條干的水平，并可減少棉結的產(chǎn)生。
3．2．2 并條壓力棒調(diào)節(jié)環(huán)直徑與棉結
在A272F型并條機上采用的是壓力棒曲線牽伸，壓力棒在牽伸區(qū)起強控制纖維的作用，有利于提高棉條干質(zhì)量，壓力棒對纖維的控制強度取決于其調(diào)節(jié)環(huán)的直徑大小，直徑小控制力強。但滌綸纖維蓬松性較大，控制力強弱是否對棉結的產(chǎn)生有應響，為此我們對壓力棒調(diào)節(jié)環(huán)的直徑大小規(guī)格做了三種試驗，見表3。
上述試驗表明棉結粒數(shù)隨壓力棒調(diào)節(jié)環(huán)直徑的增大而降低，混一并條效果最好，即壓力棒控制作用過強，易產(chǎn)生棉結。由此使我們對滌棉產(chǎn)品的壓力棒調(diào)節(jié)環(huán)規(guī)格的選擇有了新認識，在考慮棉條條干水平的同時還要關注棉結粒數(shù)。實際選取的工藝見表4。
3．3．3并條車速與棉結的關系
由于滌綸纖維的靜磨擦系數(shù)與動磨擦系數(shù)均高于純棉纖維0．1左右，我們認為并條撤速高低對棉結粒數(shù)有一定的影響，以混一為例，我們做了三種車速的試驗。見表5。
由試驗結果看，隨著車速低棉結粒也隨之降低，這是因為車速低可使纖維與金屬間的動摩擦系數(shù)降低，減少纏花，減少羅拉與纖維間的相對滑動而形成棉結。在保證生產(chǎn)供應的前題下，各混并下調(diào)一檔速度。
并條采取了上述三項工藝措施之后，棉條的棉結雜質(zhì)粒數(shù)下降了將近50％，成紗的千米棉結粒數(shù)下降了100粒。測試結果見表6。
4 細紗車間相對濕度與千米棉結的關系
結合兩個月的生產(chǎn)運行，運用數(shù)理統(tǒng)計一元回歸方程，找出成紗千米棉結細紗車間相對濕度的對應關系，
y=25．083+0．9695x
y-成紗千米棉結，x-相對濕度，相關系數(shù)r=0．822，確認相關生產(chǎn)滌棉品種，細紗車間相對濕度控制在55％左右時，千棉結可達到最佳水平，一般控制在49％～65％的范圍，超過此范圍棉結將會上升。
5 結束語
(1)品種成紗千米棉結控制的有效措施是，并條牽伸倍數(shù)、牽伸分配的合理是重要影響因素，并條工藝要采用順牽伸。
混一定向度工藝，后區(qū)高倍牽伸，前區(qū)低倍牽伸，混二、混三應采用集中前區(qū)牽伸，為粗紗結構的合理打下良好的基礎，以達到提高細紗條干的均勻度，降低棉結粒數(shù)的目的。
(2)車間的相對濕度掌握在50～58％為最佳，以降低棉結最有力。
（天津天鼎紡織集團公司 姜金栓 華麗）
