目前，影響布面質(zhì)量的有害疵點(diǎn)主要有粗節(jié)、細(xì)節(jié)、條干不勻、飛花、棉結(jié)和異常疵點(diǎn)等。通過(guò)規(guī)范生產(chǎn)操作，注重設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)、工藝調(diào)整和質(zhì)量控制，紡紗企業(yè)可以將紗疵控制在正常范圍內(nèi)。

1、合理配置工藝參數(shù)減少紡紗紗疵

減少紡布半成品紗疵可以有效地降低細(xì)紗千錠時(shí)斷頭率，而降低細(xì)紗斷頭率可以提高產(chǎn)量、降低噸紗成本、穩(wěn)定成紗質(zhì)量，為提升企業(yè)產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力創(chuàng)造有利條件。我們總結(jié)了幾項(xiàng)具體做法。

在精梳工序上，做好精梳梳理元件的優(yōu)化配置及管理工作，可以獲得較好的梳理效果，通過(guò)積極有效的選擇與之相對(duì)應(yīng)的技術(shù)措施，盡量減少頂梳、錫林的嵌花現(xiàn)象，避免纖維以束狀結(jié)構(gòu)進(jìn)入棉網(wǎng)中，減少下道工序斷頭幾率。定期檢查牽伸齒形帶、圈條齒形帶的張力狀態(tài)和磨損情況，合理調(diào)節(jié)圈條張力，在減少圈條器擁堵的同時(shí)可以降低并條高架斷頭的幾率。

將粗紗的鉗口隔距、羅拉中心距、后區(qū)牽伸倍數(shù)適當(dāng)減小，均有利于降低細(xì)紗條干CV值。但上述工藝的收緊必然會(huì)使紗條牽伸力和浮游纖維控制力增大，必須將握持力和牽伸力、引導(dǎo)力和控制力同步發(fā)展才能正常牽伸，防止因粗紗工藝不良、牽伸元件與加壓機(jī)構(gòu)缺陷引發(fā)的不良牽伸。因此，粗紗的鉗口隔距、羅拉中心距、后區(qū)牽伸倍數(shù)以及總牽伸倍數(shù)尋求一個(gè)最佳結(jié)合。

同時(shí)要加強(qiáng)操作管理工作，減少機(jī)臺(tái)不潔飛花附入紗條、卷繞機(jī)構(gòu)對(duì)紗條不良作用等因素的影響，如果這些缺陷較為嚴(yán)重可能會(huì)使細(xì)紗產(chǎn)生偶發(fā)性紗疵。

2、完善并粗工序控制半成品質(zhì)量

在并條工序中，棉條經(jīng)過(guò)精梳工序梳理后，纖維分離度、平行度、伸直度好，但纖維之間抱合力差，易松散、發(fā)毛，同時(shí)纖維在后道工序中不會(huì)再有梳理機(jī)會(huì)。因此，并粗工序要在須條加捻之前減小牽伸作用對(duì)棉條內(nèi)部結(jié)構(gòu)的惡化，減少引起邊緣纖維不良的因素，減少短絨、飛花附入棉條，減輕棉條退繞、卷繞時(shí)的摩擦、揉搓、糾纏、扭卷，從而減少因摩擦、搓揉、糾纏、扭卷形成的棉結(jié)。

減小牽伸倍數(shù)和牽伸力可以減少短絨和棉結(jié)增長(zhǎng)率，從而改善條干；　根據(jù)棉條定量，選擇較小的粗條喇叭口直徑可以改善棉條緊密度，減少棉條在粗紗機(jī)后喂入時(shí)局部破條的幾率，從而改善條干和毛羽；根據(jù)棉條定量、條桶容量，設(shè)計(jì)合理的定長(zhǎng)，避免棉條容量太滿(mǎn)造成頂部棉條與圈條底盤(pán)之間擠壓過(guò)度而增加摩擦、揉搓、扭卷形成棉結(jié)；要控制熟條重量偏差，降低熟條條干CV值，防止因并條工序不良因素造成細(xì)紗長(zhǎng)細(xì)節(jié)。

因此，并條工序應(yīng)在消滅長(zhǎng)細(xì)節(jié)的前提下降低熟條的條干CV值。這些主要通過(guò)合理設(shè)計(jì)工藝路線、配置牽伸元件與加壓機(jī)構(gòu)，加強(qiáng)運(yùn)轉(zhuǎn)管理與機(jī)臺(tái)清整潔等措施來(lái)實(shí)現(xiàn)。

在粗紗工序，粗紗條干CV值和紗條纖維的結(jié)構(gòu)均會(huì)影響紗線的條干CV值和常發(fā)性紗疵。粗紗質(zhì)量CV值會(huì)影響細(xì)紗質(zhì)量CV值，粗紗紗疵會(huì)影響細(xì)紗偶發(fā)性紗疵。

3、調(diào)整回潮率降低粗號(hào)混紡紗紗疵

我公司針對(duì)用戶(hù)反映R/C65/3542tex紗線紗疵高、斷頭多的問(wèn)題，通過(guò)倒筒子及分析百管紗疵，查明了產(chǎn)生以上問(wèn)題的原因。通過(guò)采取一系列措施，使紗線質(zhì)量達(dá)到了用戶(hù)要求。

通過(guò)分析某一批紗線發(fā)現(xiàn)，前紡工序紗疵為56%。經(jīng)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，這批紗線半成品回潮率較小，棉條混合后標(biāo)準(zhǔn)回潮率為11.4%，但實(shí)際回潮率僅7.5%～7.8%。我們采取粘膠纖維預(yù)處理、圓盤(pán)加濕、梳棉工序保濕等措施，使梳棉條回潮率達(dá)到9.5%。并條工序生產(chǎn)區(qū)域也相應(yīng)加濕，并采用碳黑膠輥，防止膠輥吸帶和纏繞，棉條混合后實(shí)際回潮率達(dá)到8.5%以上。通過(guò)加濕，使紡紗生產(chǎn)明顯改善，紗疵也明顯減少。

紡制粗號(hào)紗的細(xì)紗前羅拉速度較高，宜采取大隔距、重加壓工藝，并采用合理的加壓檔位，以保證牽伸力與握持力相適應(yīng)，也減少對(duì)膠輥、膠圈造成的損傷。

由于是粗號(hào)紗，如果捻接過(guò)程中接頭參數(shù)調(diào)節(jié)不當(dāng)，本身就會(huì)形成一個(gè)疵點(diǎn)，且在布面顯現(xiàn)。所以在捻接過(guò)程中，吹散紗尾、紗尾疊加、噴氣捻接以及絡(luò)筒速度等參數(shù)都要優(yōu)選。通過(guò)調(diào)整捻接器及捻接腔，槽筒速度降低到1200米/分鐘，主要清紗工藝參數(shù)為短粗+130%×1厘米、長(zhǎng)粗+30%×15厘米、長(zhǎng)細(xì)-40%×20厘米，倒筒十萬(wàn)米紗疵達(dá)到4個(gè)左右。